这座智能工厂一切井然有序，都被一个“超级大脑”安排得明明白白。

　　理想汽车北京智能制造基地负责人王垒告诉本刊记者，这就是理想汽车全自研智能制造操作系统——“Li-Mos”，工厂里最繁忙的就是它了。

　　据介绍，Li-Mos智能制造操作系统是理想全栈自研的智能制造操作系统，于2023年7月上线。作为全球第二家（仅次于特斯拉）、中国首家自研智能制造操作系统的车企，理想汽车借助Li-Mos实现了每一辆理想汽车从排产到下线的制造过程全周期管理，包括计划、物流、冲压、焊装、涂装、总装六大业务领域的端到端全流程闭环。

　　“Li- Mos对大大小小的事务统一管理，在关键节点给出合理的规划和建议，像一个24小时工作永不休息的助理。Li-Mos实现了生产管理、工艺管理、设备管理、异常管理、变化点管理、人员管理、物料管理、仓储运输等制造域全要素连接，进而衍生出质量在线跟踪预警的连山质量预警平台、智能电检、无人移车、智能检验等高价值智能化应用。”王垒说。

　　除了是一座“有脑子”的工厂，这还是一座有无数双“眼睛”的工厂。

　　“视觉系统也是我们的一大亮点。通过遍布每个生产环节、每个设备机器的传感器，车辆制造过程中的每一项数据都被记录留存，每一个质量异常产线都会自动预警。我们一座工厂每天产生的数据量就有2T。”王垒透露。

　　在总装车间，记者看到了理想MEGA全系标配“大天幕”的安装过程。

　　“大天幕”面积有2.9平方米，通过视觉扫描系统，对涂胶进行视觉检测，并经过双重的视觉确认，保证天窗在车身上的装配质量。整个过程不仅实现了全自动化安装，用时也非常短。同样的工艺也用于前后风挡的安装。

　　而总装车间最关键的一道工序底盘合装，员工们都觉得这是一个非常有仪式感的环节，因为在这里要实现底盘总成和车身的整体连接，因此，这个工位的英文名称叫Marriage（结婚）。

　　据介绍，在合装开始之前，前悬、后悬总成和电池包会被精确地放置在一个高精度托盘上，整个合装过程采用静态机械式整体合装和自动拧紧的安装方式，装配精度高，托盘的位置精度达到0.2mm，确保每个零部件都能完美匹配。

智能制造是冲击高端市场的底气

　　在焊装车间，原本以为要穿防护服、戴护目镜的记者发现，这里完全没有传统电焊车间那种火花四溅、刺鼻味道和难忍高温，取而代之的是大大小小上下翻舞的机械手臂和忙碌的AGV小车。

　　“因为我们采用的是铝激光飞行焊和激光钎焊技术，是冷连接。这两种新焊接技术不仅分别为车门和车身顶盖减重60%和10%，还带来0.1mm级别的超高焊缝精度。”焊装车间的工作人员向记者解释说。

　　据介绍，焊装车间拥有21条全自动生产线、663台机器人，可实现4款车型共线柔性化生产，连接自动化率达到100%。

　　以激光飞行焊环节为例，机械臂可以从半米以外的位置完成焊接，焊接速度可达200mm/s、移动位置精度可达0.01mm（相当于头发丝直径的六分之一）。与传统的点焊相比，激光飞行焊的生产效率可以高4～10倍。

　　王垒介绍，北京智能制造基地是高端化、智能化和绿色化程度极高的工厂，负责生产理想汽车最高端的车型。

　　今年是理想汽车成立10年，目前，其年营收超过1400亿元，是第一家年营收超过1000亿元的中国新势力车企，也是中国新势力车企中最早实现盈利的企业，累计销量突破130万辆，位列中国新势力车企销量第一。而冲击高端市场一直是理想汽车的理想。

　　以北京工厂生产理想MEGA为例，其所在的50万+售价区间，过去一直是进口豪华品牌的天下，要从他们手中“抢走”消费者，技术、产品、品牌、服务……都必须有硬核实力，需要制造能力作为基础支撑。

　　比如，理想汽车搭载了“魔毯空气悬架”。“魔毯”是一种底盘悬架黑科技，由多个传感器、计算执行机构和空气悬架构成的车身控制系统。在其作用下，能让车身像阿拉丁神话中的“魔毯”一样舒适、平稳。

　　但在2022年以前，它还是奔驰、宝马、奥迪百万级别的豪车上才会有的“选装配置”。国外的头部供应商无法信任“中国小厂”，也不能满足理想汽车所提出的供货量、快速迭代等基本需求。于是，理想汽车开始了与国内空气弹簧供应商的联合技术攻关，甚至为了补上供应商的量产短板，还深度参与供应商的产线策划与建设。

　　仅仅两年时间，理想汽车就成为空气弹簧装载率最高的汽车企业，并逐步带动了国产空气弹簧产业链的规模化发展，使其成为国产高端新能源汽车的热门配置。在全球市场，国外供应商“独占鳌头”的局面也一去不复返。

　　王垒说，这座高端、智能、绿色的工厂，现在已经成为热门“景点”。来理想汽车北京智能制造基地参观的人群中，听得最认真、互动最热情的就是研学团的孩子们。

　　“孩子们对工厂充满好奇，感觉很‘炫酷’。他们可能从来没有接触过传统工厂，从小看到的工厂就是这个样子。在他们身上，我们或许就能看到中国制造的未来。”王垒说。

　　编辑：郑雪zhengxue@ceweekly.cn

　　美编：孟凡婷